Перед интегратором стояла задача объединить в единый цифровой контур все этапы производства — от плавления цинка и очистки газов до фасовки готового продукта, а также одновременно обеспечить непрерывный экологический мониторинг выбросов. Автоматизация охватила три ключевых технологических участка: муфельные печи, фильтровальное и фасовочное отделения.
Аппаратная платформа системы построена на контроллерах ОВЕН ПЛК210 с модулями ввода-вывода серии Мх210. Для локального управления и визуализации на местах установлены сенсорные панели оператора ОВЕН СП315.
На участке муфельных печей ПЛК210 в связке с датчиками температуры, давления, разрежения и газоанализаторами управляет процессами горения и плавления цинка. Система в реальном времени контролирует подачу газа и воздуха через управляемые заслонки, гарантируя точность режима и безопасность термического цикла.
В фильтровальном отделении шкаф автоматики отвечает за контроль рукавных фильтров. Помимо контроллера ОВЕН ПЛК210 в состав системы автоматизации также входят датчики температуры, перепада давления, контроля запыленности, уровня продукта в бункерах, управления приводами вентиляторов, что обеспечивает эффективность очистки воздуха не менее 99%, минимизируя воздействие выбросов на окружающую среду.
Отдельный контур экологического мониторинга на базе ПЛК210 в круглосуточном режиме отслеживает состав уходящих в атмосферу газов, их температуру, давление и расход.
Шкаф управления системой автоматизации фасовочного отделения на основе ОВЕН ПЛК210, датчиков безопасности состояния поточно-транспортного оборудования (винтовые шнеки, ковшовые элеваторы), датчиков положения шиберных задвижек, контроля уровня продукта в бункерах и управления приводами выполняет задачи контроля и управления перемещением продукта из фильтров в фасовочные машины. Здесь автоматизация позволяет существенно снизить риск сбоев на участке.
Верхний уровень реализован на MasterSCADA 4D с применением основного и резервного серверов, что обеспечило централизованный сбор данных со всех участков, удобную диспетчеризацию и наглядную визуализацию состояния оборудования.
«Накопленная информация ляжет в основу обучения нейросети. В перспективе мы планируем реализовать систему помощи принятия решений, которая позволит оптимизировать совместные режимы работы всего комплекса оборудования для снижения издержек производственного цикла», — отметил директор компании «Миком-сервис» Ростислав Попов.
Руководство «ЭМПИЛС-ЦИНК» также позитивно отзывается о результатах сотрудничества: «Мы ставили перед собой задачу построить не просто высокотехнологичное, но и безопасное для людей и окружающей среды производство. Комплексная автоматизация дала нам именно то, что нужно современному химическому предприятию: непрерывность процессов, мгновенную реакцию автоматики на любые отклонения и полную историю параметров для анализа. Фактически завод получил цифровую систему, которая в дальнейшем позволит с помощью накопленных данных выйти на принципиально новый уровень энерго- и ресурсоэффективности».
